由于高压釜反应的结果，固体颗粒表面可能涂盖了一层反应产物。随着反应的进行。未反应的核直径在缩小，产物层在变厚(也许是多孔的灰层)，直到最后颗粒完全转变为“灰层”。假定反应时颗粒体积没有变化。当体积有变化时，多半是灰层分裂(如果比原有颗粒体积小)或者破裂成片状(如果体积比原有的大，通常发生在铁的生锈时)的结果。不管是哪一种的情况，暴出“新鲜”的表面时，下面的处理方法是不能应用的。
有充分的可能性是反应由反应物扩散通过“灰”层所控制。这一层可能是多孔的或者不是多孔的，反应物能够扩散通过灰层以达到未反应的固体，使反应继续进行。相反情况的一个很好的例子是铝的氧化。铝是非常活泼的固体，虽然温度不太高，高压釜也能很快地被一层很难渗透的氧化物的薄层把它本身很盖，氧化反应就此停止。
当存在一层“灰层”时，向孩粒外表面的传质要影响反应速度就几乎不可能了，因为通过灰层的传质要困难得多。所以反应速度可能受通过灰层的扩散、未反应固体表面上的化学反应、或者二者结合的影响。
若为尚未反应的固体表面上的化学反应起控制作用，就总的反应速度来说，“灰层”可被认为是不存在的。
高压釜假如是通过“灰层”的扩散起控制作用，用似定常状态法处理是容易傲到的。
高压釜“灰层”覆盖颗粒的形成主要与以下几个因素有关：
1.反应物残留：在设备进行反应后，部分反应物可能未能完全转化，残留在设备内部，逐渐形成颗粒。
2.杂质带入：在反应过程中，原料或溶剂中可能含有杂质，这些杂质在高温高压下易形成颗粒。
3.设备老化：设备长时间使用后，设备内壁可能会出现腐蚀、磨损等问题，导致内壁变得粗糙，易于附着颗粒。
高压釜“灰层”覆盖颗粒对设备的正常运行和产品质量产生了不利影响：
1.影响传热效果：颗粒覆盖在内壁上，降低了热传导效率，导致反应温度难以控制。
2.增加压力损失：颗粒堆积在设备内部，可能堵塞管道，增加压力损失，影响反应的进行。
3.降低产品质量：颗粒可能进入产品，导致产品纯度降低，影响产品质量。
针对高压釜“灰层”覆盖颗粒的问题，可以采取以下措施进行解决：
1.定期清洗：定期对设备进行清洗，去除内壁上的颗粒和杂质。
2.优化反应条件：通过调整反应温度、压力等条件，减少反应物残留和杂质生成。
3.更换设备：对于老化严重的设备，应及时更换新设备，避免设备问题对生产造成影响。
